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　　两份聚焦“技改”的职工提案，改变了车间原有的生产方式。曾经担心会被机器取代的工人，如今自信地工作在生产线上。等待他们的是更高的效率和更加有序的劳作。

　　崭新的待装部件整齐排列，装配工人在各自工位上忙碌着，流水线上时不时传来带着金属质感的撞击声……10月13日下午，福建晋工机械有限公司3万多平方米的联合二车间里，生产井然有序。

　　“以往忙碌的时候，车间里乱成一团，可现在不一样了。”公司工会主席郑前远介绍，去年11月，两份职工提案在职工代表大会上审议通过，企业工会与多个技术部门成立了技改小组，推动车间智能混装生产线项目在疫情期间落地。新生产线投入使用后，产能提高了50%，新增就业岗位70多个，机械产值和职工收入实现了同步增长。

　　两份提案让智能生产线落地

　　“以前单线装配，生产环节繁琐，工人工作量大，现在新生产线实行智能化装配！”谈起这条智能混装生产线，福建省劳模、晋工机械生产总监熊小平向记者展示了他1年多前写下的职工代表提案。提案里，熊小平的初衷很简单——“通过技改提高生产效率”。

　　为满足市场细分领域的多样需求，近年来晋工机械公司实施差异化生产战略，装载机、挖掘机、叉装机……上线生产的产品规格多达上百种。几百款不同规格的产品挤在一条生产线上，车间里的“动脉”就这样被堵死了。为此，公司工会面向所有职工开展提案征集，希望大家为疏通“动脉”开出药方。

　　根据不同设备的生产需求，为原有独立运转的生产“主线”配上多条智能化生产“支线”，就是熊小平在第一份职工代表提案中给出的解决方案。

　　但对于熊小平的提案，一些工人心存疑虑。“我们能适应智能化吗？会被机器取代吗？”和熊小平口中的“效率”相比，在厂里工作了18年的老工人刘臣，更担心自己和工友是否会被这条飞速运转的智能化流水线淘汰。

　　为了打消职工的疑虑，郑前远联合多名工会委员提出了第二份职工提案，并获得职代会通过。提案提议将劳模、工匠、技能大师的工作室搬进生产车间，现场破解包括智能混装生产线设计、研发、落地在内的各类技术难题。同时让更多一线工人参与到图纸设计、技术创新、工艺改造的全过程，让智能混装生产线吸收更多工人的智慧，在职工“眼皮子”底下落地。

　　工人有了专属工位

　　新的生产线投产后，主线支线相互配合，将产品下线的耗时由原有的60分钟压缩到20分钟以内。提高生产效率的目标实现了。

　　前车架装配线、后车架装配线、变速箱发动机连接装配线，新能源装配线……新的生产线分工更加细化，装配工艺的工位数不降反增，由原有的10个增加到14个。刘臣和工友不仅没被机械取代，还在生产线上有了自己的专属工位，大家之前的顾虑也打消了。

　　在新的智能混装生产线上，不同的零部件被印上二维码，工人用手机APP扫码就能看到部件的信息和装配工艺要求。每名工人要装配的零件数量也由最初的20个减少到10个，工作强度大大降低、工作精度随之提升。

　　“工人不用再四处寻找搬运部件，通过数据采集技术，每一个产品部件的质量都实现可追溯，以往部件漏装、错装、漏锁的人为失误被最大限度排除在流水线之外。”郑前远感叹道。

　　据该公司总经理柯金鐤介绍，这个由劳模领衔设计、职工参与监工的智能化流水线项目，实现了工人与机器的“和谐共处”，被列入省、市重点技改建设项目。

　　“1+1+1”培育模式提升工人技能

　　熊小平和机械工程师张文中注视着生产线上的工人，他们和工作室成员要结合新产品单件小批试制的研发数据，通过收集工人们的意见，为车间接下来的智能化改造项目准备新的提案，让机械更加适应工人的需求。

　　为帮助工人应对智慧工厂建设带来的变化，晋工机械公司修订完善了《职工合理化建议活动实施办法》，鼓励职工参与工艺革新、技术改进，提出优化建议。此外，公司工会还构建了“职业院校+培训中心+在岗实训”的“1+1+1”培育模式，通过劳模工匠传帮带、组织职工参加当地产业工人“二元制”技能培训等方式，帮助工人提升技能水平、更熟练地使用机器。

　　在“1+1+1”培育模式的助推下，今年，晋工机械公司新增泉州高层次人才3名、高级职称5人、中级职称8人，新申报发明专利4件、实用新型专利12件，奖励参与技术创新活动的职工80多人次，发放奖励金额近10万元。