走进位于合肥市包河区的安凯客车厂区，“智慧”的气息在这座传统制造工厂显得格外鲜明。高效运转的生产线上，机器人在有条不紊地工作；洁净宽敞的生产车间里，机械化、自动化流程精确细致。

　　安凯客车是中国最大的全承载客车生产厂家。“QC小组成企业最具活力创新因子。”在安凯客车质量管理部部长李维灿看来，企业创新并非一朝一夕，必须从简单的事情做起，从细微处入手。“QC小组的最大意义在于直面突出矛盾，找准难点痛点，齐心协力，精准发力，攻克生产过程中的一个个小问题，给发展带来实实在在的成效。”

　　千锤百炼

　　“去年底，我们一款全新开发的客运车型进入小批量试产阶段，却突然发现，适配的乘客门总装下线时常与侧围面不平，需要重新校正弧度，并且在校正时不仅破坏面漆，还容易夹坏玻璃。”涂装车间里，安凯“技流泳进”QC小组负责人徐梦龙向《工人日报》记者讲述当时的情景，“总是找不到症结所在，问题很是棘手，我们遇到了瓶颈。”

　　整整两个月，徐梦龙带领小组一群精兵悍将加班加点，一遍遍验证，一次次推倒重来。正如“技流泳进”之名，这个具有丰富质量改进经验的小组，激流勇进，群策群力，持续攻坚，从焊装交车到完检下线全程跟踪，一步一测量，综合运用QC工具，对各个环节、各道工序、各种因素逐一分析论证。最终，他们从8个末端因素抽丝剥茧，确定乘客门在流转过程中没有配套的转运工装，是导致变形的主要原因。

　　随即，该QC小组与工艺部门合作，设计了一款乘客门固定转运工装，方案有效解决了转运过程中的变形问题。“使用工装后，同一款车型乘客门弧度变形的频率为8.3%。在此之前，变形频率高达85%。”徐梦龙说。

　　顺着徐梦龙的指引，记者看到，现在的车间里乘客门随车作业，图案更加美观，精确度也更高。“改进后的乘客门牢固可靠，也同步消除了安全隐患。”据徐梦龙介绍，此项技术还申请了发明专利。

　　硕果累累

　　近年来，安凯客车累计申报QC课题327项，其中现场型课题195项，攻关型课题129 项，创新型课题3项。

　　“我们每季度组织召开一次QC成果发布会，奖励取得优秀QC成果的小组。每年年底召开总部级成果发布会，推荐名列前茅的QC小组参加省市及国家级QC发布大赛。”安凯客车质量管理部质量改进主管郭苏明介绍，目前，QC小组活动已覆盖90%以上的一线班组。通过对优秀小组进行嘉奖，公司上下积极营造创新示范的浓厚氛围。

　　依托分布在生产基地、技术中心、销售公司、管理平台等部门的192个QC小组，近年来，安凯客车在客户需求调研分析、产品创新设计、生产精品制造、管理体系优化、服务品牌建设等方面，实现了质量体系的持续优化和产品质量的不断升级。

　　“在生产效率、技术标准、质量水平等方面的长足进步，也充分展现了我们在创新发展、技术革新上的雄厚实力和超前意识。”郭苏明表示，QC小组不仅为生产制造提供科技动力，更为员工成长成才搭建舞台，小团队的每一名成员在技术攻关中逐渐提升业务素质和专业技能。

　　秉承“精工智造”的理念，安凯客车先后荣获机械工业优秀QC小组一等奖等各类重量级QC成果奖33项。

　　“面对竞争激烈的客车市场，我们坚持精细管理，确保制造水准。”李维灿表示，接下来，团队将会把大数据嵌入日常应用管理，让QC小组这把“金钥匙”在更高层次和更高水平上开启“创新之门”。